當(dāng)立式注塑機(jī)注塑加工時(shí)，當(dāng)熔料填充型腔時(shí)，如果兩股或更多的熔料在接觸時(shí)前緣已經(jīng)冷卻，使它們不能完全融合，則會(huì)在交匯處產(chǎn)生線狀凹槽，形成熔接痕。

一般情況下，注射模加工易產(chǎn)生熔接痕，而注射模加工中導(dǎo)致此問題的原因歸納如下：

起因：模具排氣不良，首先，要檢查熔體或其它物品是否凝固，澆口處是否有異物，防止模具排出孔堵塞。

解決辦法：如果在清除堵塞物后，碳化點(diǎn)仍會(huì)出現(xiàn)，則應(yīng)在模具接合處增加通氣孔，或通過調(diào)整澆口位置，或通過適當(dāng)降低夾緊力和增加排氣間隙，以實(shí)現(xiàn)重新封閉加速合流，在工藝操作方面，還可采取降低材料溫度和模具溫度，以及減少注塑加工廠的高壓注射時(shí)間、降低注射壓力等措施。

理由：注射模的脫模劑使用不當(dāng)。

處理方法：在注射模加工成型中，通常是將脫模劑均勻地涂覆于不易剝落的地方，如線頭等部位，原則上應(yīng)盡量少用脫模劑。

理由：注塑模具加工材料溫度過低，低溫熔融物料的流水線聚集性差，易形成焊接痕跡，塑料零件內(nèi)外表面同一位置出現(xiàn)焊縫細(xì)紋，通常是由于材料溫度過低造成的焊接失敗。

解決辦法：可以適當(dāng)增加立式注塑機(jī)機(jī)筒和噴嘴的溫度，或者延長噴射時(shí)間，提高材料的溫度，同時(shí)要控制模具中冷卻劑的用量，以適當(dāng)提高三色立式注塑模的溫度，如果對(duì)有焊接痕跡的汽車注塑模的相應(yīng)零件進(jìn)行局部加熱，而使注塑件的熔接部的局部溫度升高，則塑料零件的焊接部位的強(qiáng)度一般會(huì)增加。

理由：注射模的工藝設(shè)計(jì)不合理。

解決方法：如果塑料部件的壁厚過薄或過厚，插頭過大，將導(dǎo)致焊接不良，在設(shè)計(jì)塑料主體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)確保塑料部件的薄部分比成型工藝所允許的小壁厚要大，并盡量減少插頭的使用，使其盡可能均勻。

現(xiàn)在，注射成型件的應(yīng)用已經(jīng)相當(dāng)廣泛，從事注射成型加工的企業(yè)也越來越多，我們?cè)谶M(jìn)行注射成型件加工時(shí)，經(jīng)常要注意注射成型件的硬化速度，硬化速度過慢會(huì)影響注射成型件的加工效率，那么，注射成型件的硬化速度又是受什么因素影響呢?

注射成型零件的硬化速度與加工材料種類、塑件形狀、壁厚、成型溫度、是否預(yù)熱和預(yù)壓等因素有密切關(guān)系，如采用壓錠、預(yù)熱、提高成型溫度和增加加壓時(shí)間等措施，均可明顯加快硬化速度，此外，成型方法還應(yīng)符合成型方法的要求，如壓注或注射成型時(shí)，應(yīng)要求在塑化時(shí)、灌裝時(shí)化學(xué)反應(yīng)慢、硬化慢、已經(jīng)保持流動(dòng)狀態(tài)很久了。

另外，立式注塑機(jī)注塑成型過程中，填充型腔后在高溫、高壓下應(yīng)迅速硬化，若注塑慢速會(huì)導(dǎo)致成型周期延長，生產(chǎn)率降低，硬化速度快的塑料，則不能成型成復(fù)雜的注塑件，因此，注塑成型過程中要嚴(yán)格控制注塑件的硬化速度。